Anodisation Dure

Description

L’anodisé est un procédé d’oxydation électrochimique dans lequel se déroule la croissance d’une couche dure d’oxyde d’aluminium (alumine) dans la surface des composants en aluminium. La couche formée ne reste pas collée superficiellement, mais car il s’agit d’une réaction chimique fait partie du métal lui-même.

La réaction a lieu dans un moyen électrolytique de base acide sulfurique, à basse température (0 à 5º C). Cela permettra d’éviter la dissolution de la couche qui se déroule dans l’anodisé conventionnel ou décoratif, en obtenant une couche d’oxyde d’aluminium (A1203) peu poreuse, dense, très dure et compacte.

Le procédé s’effectue en répondant à la norme MIL-A-8625F (Type III, classe 1 et 2).

Propriétés

DURETÉ

Similaire à l’acier. Plus de 430 Vickers (43Hrc) sont atteints.

RÉSISTANCE À L’ABRASION

10 fois supérieure à la conventionnelle anodisé. Perte de poids de la couche inférieure à 15mg/10.00 cycles d’abrasion (s/FED-STD-141).

RÉSISTANCE À LA CORROSION

Sans évidence de corrosion pendant plus de 850 heures d’exposition à 5% de à brouillard salin (s/ ASTM-B-117).

ÉLEVÉE ISOLATION THERMIQUE ET ÉLECTRIQUE

Semblable à celle de la céramique. (La couche anodique résiste jusqu’à 2000 ºC à flamme directe).

VARIATIONS DIMENSIONNELLES

La couche d’oxyde croît de 50 % en profondeur et le 50 % restant se superpose à la surface. Pour cette raison, il est également utilisé comme technique et redimensionnement et récupération de pièces.

Ces excellentes propriétés, avec la légèreté du métal, permettent d’utiliser ces matériaux dans des applications industrielles de dernière technologie.

Les propriétés varient en fonction de l’alliage et l’épaisseur de la couche appliquée.

On peut obtenir des couches supérieures à 150 micromètres d’alliages contenant jusqu’à:

• Al-Mg: 6% de magnésium
• Al-Cu: 5% de cuivre
• Al-Zn: 8% de zinc
• Al-Si: 13% de silicium

Nous avons un processus spécifique à fin d’obtenir un anodisé dur de haute qualité des alliages à haute teneur en cuivre (série 2XXX).

Couleur

La couleur de la couche anodique dépend de l’alliage d’aluminium, variant dans les tons de bronze, marron et gris-noir. Dans tous les cas, on peut faire une teinture noire arrière par la pénétration d’un pigment dans les pores de la couche anodique avant son colmatage. Nous disposons des installations d’anodisation de pièces en dur noir jusqu’à 3 m de longueur.

Colmatage

L’enduit qui en résulte est poreux ; il est donc essentiel de faire un colmatage postérieur au anodisé pour imperméabiliser le substrat des agents extérieurs et laisser la couche de l’oxyde d’ aluminium inerte et libre de porosité.

Il en existe différentes techniques de colmatage. La plus courante est effectuée à des températures élevées, mais ce type de colmatage présente deux inconvénients : réduit la dureté de l’enduit tout en favorisant la génération de cracking (Fissuration).

C’est pourquoi, depuis sa création ANESDUR effectue le colmatage final connu sous le nom « colmatage à froid ». Cela consiste à plonger les pièces dans un bain contenant des sels de fluorure et de nickel à 28-30º C. Avec le « colmatage froid », ainsi que d’optimiser le processus en travaillant en « basse température », on obtient une parfaite occlusion des pores de la couche d’anodisé sans pour autant réduire les propriétés de dureté et de résistance à l’usure de l’enduit anodique.

Épargne

Dans ces cas-là où on ne veut pas traiter complètement la pièce d’aluminium, il faudra un masking des zones où l’on ne veut pas grandir l’enduit anodique. Pour cette opération, nous utilisons des bouchons, rubans adhésifs, laques, etc…, selon les surfaces de masquage.